Феррохром что это такое

Феррохром

Феррохром — сплав железа и хрома (около 60 %), применяется для легирования стали и сплавов. Основные примеси — углерод (до

5 %), кремний (до 8 %), сера (до 0,05 %), фосфор (до 0,05 %). Получают при восстановлении достаточно богатых (с высоким содержанием оксида хрома и высоким отношением оксид хрома/оксид железа) хромитовых руд (или концентратов) углеродистым восстановителем (обычно кокс). Большая часть феррохрома в мире производится в Южной Африке, Казахстане и Индии, так как эти страны имеют большие внутренние ресурсы хромитов. Крупнейшим потребителем феррохрома является производство стали, особенно производства нержавеющей стали с содержанием хрома от 10 до 20%. Феррохром часто классифицируются по количеству углерода и хрома который в нем содержится.

Содержание

Использование

Более 80% феррохрома в мире используется в производстве нержавеющей стали. В 2006 году было произведено 28 миллионов тонн нержавеющей стали. [1] Содержание хрома в нержавеющей стали составляет примерно от 12 до 20%.

Сортамент

Рафинирование

При легировании стали важно не допустить повышения содержания углерода в металле. Для этого металл может быть подвергнут аргоно-кислородному или вакуум-кислородному рафинированию, в этом случае в сталеплавильном производстве может быть использован дешёвый высокоуглеродистый сплав. На заводах бывшего СССР такая технология не получила должного распространения, поэтому требуется производить сплав с низким содержанием углерода. Наиболее распространённая схема его получения:

Примечания

Литература

Полезное

Смотреть что такое «Феррохром» в других словарях:

феррохром — феррохром … Орфографический словарь-справочник

феррохром — сущ., кол во синонимов: 2 • сплав (252) • ферросплав (11) Словарь синонимов ASIS. В.Н. Тришин. 2013 … Словарь синонимов

феррохром — Сплав железа и хрома с массовой долей хрома от 45,0 до 95,0 %. [ГОСТ Р 50724.1 94] Тематики ферросплавы … Справочник технического переводчика

Феррохром — [ferrochrome] феррохром, содержащий от 45 до 95 % Cr (остальное Fe и примеси). По содержанию С феррохром подразделяют на: высоко (6,5 8,0 % С), средне (0,5 4,0 % С) и низкоуглеродистый (0,015 0,50 % С). В феррохроме разных марок (FeCr50 FeCr90)… … Энциклопедический словарь по металлургии

ФЕРРОХРОМ — ферросплав, применяемый для легирования стали, чугуна и других сплавов. Содержание хрома в феррохроме, %: не менее 60 (в высокоуглеродистом), не менее 65 (в средне и низкоуглеродистом). Марки феррохрома: ФХ001А, ФХ001Б, ФХ050Б, ФХ400А, ФХ800Б,… … Металлургический словарь

феррохром — ferochromas statusas T sritis chemija apibrėžtis Fe ir 60–85% Cr lydinys. atitikmenys: angl. ferrochromium rus. феррохром … Chemijos terminų aiškinamasis žodynas

Феррохром — ферросплав (См. Ферросплавы), содержащий около 70% Сr (остальное Fe и примеси). Сырьём для получения Ф. служат хромовые руды (52–58% Сr2О3). Углеродистый Ф. (6–8% С) выплавляют в рудовосстановительных печах, рафинированный Ф. –… … Большая советская энциклопедия

Феррохром — см. Хром … Энциклопедический словарь Ф.А. Брокгауза и И.А. Ефрона

феррохром — феррохром, феррохромы, феррохрома, феррохромов, феррохрому, феррохромам, феррохром, феррохромы, феррохромом, феррохромами, феррохроме, феррохромах (Источник: «Полная акцентуированная парадигма по А. А. Зализняку») … Формы слов

Источник

Феррохром

Феррохром.

Феррохром – это сплав железа с хромом, содержащий, в зависимости от сорта, не менее 60-65 % хрома, от 0,02 % до 9 % углерода, и примеси в зависимости от марки: 1-8 % кремния, 0,02-0,1 % фосфора, 0,03-0,05 % серы, до 0,02 % алюминия, 1-6 % азота.

Феррохром:

Феррохром – это сплав железа (Fe) с хромом (Cr), содержащий, в зависимости от сорта, не менее 60-65 % хрома (Cr), от 0,02 % до 9 % углерода (C), и примеси в зависимости от марки: 1-8 % кремния (Si), 0,02-0,1 % фосфора (P), 0,03-0,05 % серы (S), до 0,02 % алюминия (Al), 1-6 % азота (N).

Феррохром по содержанию углерода по массовой доле подразделяют на следующие группы:

– среднеуглеродистый – содержащий углерод от 0,5 до 4,0 %;

– высокоуглеродистый – содержащий углерод от 4,0 до 9,0 %;

– низкоуглеродистый азотированный с содержанием азота от 1,0 до 6,0 %.

Свойства феррохрома:

– температура плавления углеродистого феррохрома – 1470-1540 о С,

– температура плавления безуглеродистого феррохрома – 1600-1640 о С,

– при добавлении хрома в сталь в составе феррохрома уменьшается величина зерна стали,

– уменьшается склонность конечной стали и сплавов к перегреву,

– увеличивается прокаливаемость конечной стали и сплавов,

– повышает температуру отжига и закалки,

– повышается твердость, вязкость, износостойкость и прочность конечной стали и сплавов, в т.ч. при высоких температурах,

– увеличивается сопротивление стали и сплавов к окислению при высоких температурах,

– увеличивается жаростойкость конечной стали и сплава.

сколько стоит феррохром цена за кг прайс гост 4757 91 купить тихвин 850 завод
производство выплавка прием шлак рынок марки хим состав стоимость феррохрома
казахстан продаем высокоуглеродистый низкоуглеродистый феррохром 800 состав получение в россии фх800 челябинск
завод феррохром в тихвине сертификат производитель применение вакансии
сертификат качества на феррохром
феррохром фото фх025 официальный сайт 025 фх025а 850 фх850а фх850 цена плотность формула 005 свойства сдать в россии

Источник

Феррохром

Феррохром — сплав железа и хрома (около 60 %), применяется для легирования стали и сплавов. Основные примеси — углерод (до

5 %), кремний (до 8 %), сера (до 0,05 %), фосфор (до 0,05 %). Получают при восстановлении достаточно богатых (с высоким содержанием оксида хрома и высоким отношением оксид хрома/оксид железа) хромитовых руд (или концентратов) углеродистым восстановителем (обычно кокс). Большая часть феррохрома в мире производится в Южной Африке, Казахстане (корпорация «Казхром» группы ENRC) и Индии, так как эти страны имеют большие внутренние ресурсы хромитов. Крупнейшим потребителем феррохрома является производство стали, особенно производства нержавеющей стали с содержанием хрома от 10 до 20 %. Феррохром часто классифицируется по количеству углерода и хрома, которые в нём содержатся.

Содержание

Использование

Более 80 % феррохрома в мире используется в производстве нержавеющей стали. В 2006 году было произведено 28 миллионов тонн нержавеющей стали. Содержание хрома в нержавеющей стали составляет примерно от 12 до 20 %.

Сортамент

ФХ001А ФХ001Б ФХ002А ФХ002Б ФХ003А ФХ003Б ФХ004А ФХ004Б ФХ005А ФХ005Б ФХ010А ФХ010Б ФХ015А ФХ015Б ФХ025А ФХ025Б

Рафинирование

При легировании стали важно не допустить повышения содержания углерода в металле. Для этого металл может быть подвергнут аргоно-кислородному или вакуум-кислородному рафинированию, в этом случае в сталеплавильном производстве может быть использован дешёвый высокоуглеродистый сплав. На заводах бывшего СССР такая технология не получила должного распространения, поэтому требуется производить сплав с низким содержанием углерода. Наиболее распространённая схема его получения:

Источник

Феррохром что это такое

6. ПЕРЕИЗДАНИЕ. Май 2011 г.

1. НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт устанавливает технические требования и условия поставки феррохрома, поставляемого для металлургической и литейной промышленности.

Дополнительные требования, отражающие потребности экономики страны, выделены курсивом*.

2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ

3. ОФОРМЛЕНИЕ ЗАКАЗА

Заказ на феррохром должен содержать:

б) формирование партии;

в) химический состав в соответствии с табл.2-13;

г) диапазоны размеров частиц в соответствии с табл.14 и (или) табл.15;

д) необходимые требования к отчету об анализе и к упаковке.

4. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

4.1. Формирование партии

Феррохром поставляется партиями, составленными одним из трех методов.

4.1.1. Поплавочный метод

Партия, составленная поплавочным методом, состоит из массы феррохрома одной плавки (или одной части непрерывной плавки).

4.1.2. Помарочный метод

Партия, составленная помарочным методом, состоит из нескольких плавок (или частей непрерывных плавок) одной марки феррохрома.

Массовая доля хрома в плавках (или частях непрерывных плавок), составляющих партию, не должна отличаться друг от друга более чем на 4%.

4.1.3*. Смешанный метод

Партия, составленная смешанным методом, состоит из нескольких плавок (или частей непрерывных плавок) одной марки феррохрома, который измельчен до частиц менее * мм и тщательно перемешан.

* Величина будет установлена после дополнительных исследований.

Содержание основного элемента в плавках (или частях непрерывных плавок), составляющих партию, не должно отличаться друг от друга более чем на 10%.

4.2. Химический состав

4.2.1. Марки и химический состав феррохрома должны соответствовать приведенным в табл.2-9 или табл.10-13.

4.2.2*. Стандартные диапазоны содержания хрома, установленные в табл.1, и их обозначения распространяются на все диапазоны содержания хрома от 45,0% до 95,0%, как установлено в разд.2.

Источник

Низкоуглеродистый феррохром

Основное количество низкоуглеродистого феррохрома производится различными видами силикотермического способа, т.е. путем восстановления ферросиликохромом оксидов хромовой руды в присутствии флюса — извести. Эти процессы подробно рассмотрены О. С. Бобковой и Г.А.Кожевниковым и В. П. Зайко. Силикотермическое восстановление оксида хрома протекает по схеме Cr₂O₃→CrO→Cr. На рис. 47 приведена температурная зависимость изменения изобарно-изотермического потенциала реакций восстановления оксидов хрома кремнием. Одновременно в печи происходит восстановление оксидов кальция, магния, фосфора, серы и т.д., о чем свидетельствует присутствие этих элементов в сплаве. Содержание в расплаве CrO, по-видимому, является причиной низкого использования кремния при плавке, так как одновременно с восстановлением хрома под действием кислорода воздуха может идти реакция CrO+1/4O₂→1/2Cr₂O₃. Расчеты показывают, что кислородом воздуха окисляется

20% кремния, заданного в плавку. Поскольку по мере накопления в шлаке кремнезема затрудняется дальнейшее восстановление оксида хрома, то в шлак вводят известь, связывающую SiO₂ в прочные силикаты по реакциям: CaO + SiO₂ = CaO•SiO₂; 2CaO + SiO₂ = 2CaO•SiO₂. Благодаря этому восстановление будет протекать более полно и последняя стадия может быть описана реакцией: 2CrO + Si + 2CaO = 2Cr + 2CaO•SiO₂. Реакцию восстановления хромовой руды кремнием ферросиликохрома принято описывать уравнением (65).

Однако при определении термодинамической вероятности протекания реакций восстановления хрома в электропечи из хромовой руды ферросиликохромом возникают осложнения связанные со следующими факторами:

Учитывая изложенное, Б. И. Емлин указывает, что реакцию восстановления хрома и железа кремнием можно записать только в общем виде:

Равновесие этой реакции можно изучить на основании определения коэффициента распределения кремния между сплавом и шлаком различного состава. В. Н. Бороненков, используя положение теории регулярных растворов и принимая ряд допущений, рассчитал равновесное содержание оксида хрома в шлаке в зависимости от концентрации кремния в феррохроме (рис. 48). Как показывает анализ, содержание оксида хрома в промышленных шлаках выше расчетного, т.е. равновесие реакции восстановления хрома на практике не достигается. Согласно данным О. С. Бобковой, концентрацию оксида хрома в шлаке можно определить по формуле (% Cr₂O₃) =—0,54 [% Si] +7,7. Прямолинейная зависимость не отражает равновесных условий, а характеризует конкретные условия восстановления. Влияние температуры на содержание кремния в сплаве, находящемся в равновесии со шлаком различной основности, представлено на рис. 49, Даже при снижении основности шлака до 0,99 можно при температурах ≤1700°С получать сплав с содержанием кремния 2 в шлаке на коэффициент распределения кремния показано на рис. 50. Максимальное значение lgL_si достигается при температурах ≤1700°С при основности (CaO+MgO)/SiO₂≈1,6 (на промышленных плавках основность шлака поддерживается на уровне 2,0—2,2). При более высоких температурах для достижения максимального значения lgL_Si необходимо повышение основности до 2,0. В промышленных условиях состав шлаков определяется из условия получения достаточно нагретого сплава и шлака, чтобы обеспечить подвижность шлака и сплава, хорошие условия их разделения, выпуска и разливки.

Основными составляющими шлака являются γ- (

5%) двухкальциевые силикаты, реликтовые зерна рудного хромшпинелида и хромовая шпинель (20—25%), мервинит, мелелит, диопсид и стекло. Хром в шлаке присутствует в виде металлических корольков переменного состава и в основном в оксидной форме в виде Cr₂O₃ в составе шпинели и диопсида, в виде CrO в синем стекле и в виде металлического хрома, образовавшегося в результате распада 3CrO =Cr₂O₃+Cr, протекающего с понижением температуры. Шлак по плотности может быть разделен на ряд фракций, значительно различающихся по химическому составу (табл. 72).

Ниже приведен примерный фракционный состав рассыпавшегося шлака:

Шлак феррохрома содержит 0,6—2,2 % корольков сплава размером 3,3—20 мкм и скрапины значительно больших размеров.

При производстве низкоуглеродистого феррохрома шихта состоит из хромовой руды, ферросиликохрома (∼50% Si и 0,03 % С) и извести. Перед подачей на печи руду усредняют и дробят до размеров кусков ≤20 мм и затем просушивают в трубчатой печи. Состав шихты определяется из следующих условий:

Распределение восстановленных элементов приведено ниже, %:

Выплавку низкоуглеродистого феррохрома ведут периодическим процессом в стационарных или наклоняющихся и вращающихся печах мощностью ≤10 МВА с магнезиальной футеровкой. Схема процесса приведена на рис.51. При выплавке ФХ006 и ФХ010 обычно работают на вторичном напряжении 330—350 В и графитированных электродах. Желательно использовать электроды с повышенной эксплуатационной стойкостью, например пропитанные неорганическими солями. При этом повышается выход высших марок феррохрома. Остальные марки феррохрома, как правило, плавят при более низком напряжении, используя самоспекающиеся электроды. Ферросиликохром загружают в печь в смеси с рудой и известью, таким образом, восстановление руды протекает одновременно с расплавлением шихты, что приводит к уменьшению длительности плавки и снижению удельного расхода электроэнергии, благодаря лучшему использованию тепла экзотермических реакций восстановления оксидов хрома и железа кремнием. Выплавка низкоуглеродистого феррохрома в наклоняющихся и вращающихся печах осуществляется следующим образом.

После выпуска сплава производят удаление настылей с бортов и сливного носка. При работе печи с переплавом отходов последние загружают к бортам печи. Затем на подину дают ферросиликохром первых двух завалок. Включают печь и набирают нагрузку в течение 10—15 мин. Руду и известь первых трех завалок (на одну завалку обычно дается 2,1 т руды, 1,9 т извести и 720—760 кг ферросиликохрома) по мере набора мощности загружают равномерно к электродам. Плавку ведут на короткой дуге, чтобы обеспечить возможно более спокойную и полную электрическую нагрузку и не допускать погружения электродов в шлак. При правильном обслуживании печи полное проплавление шихты достигается при расходе электроэнергии 558—612 МДж (155—170 кВт-ч) на 100 кг загруженной руды. После, проплавления первых двух колош из печи выпускают шлак. Затем очищают сливной носок, включают печь и на подину загружают 80—90 % ферросиликохрома третьей и четвертой завалок. Постепенно набирают нагрузку и загружают руду и известь третьей и четвертой колош. За 20 мин до конца плавки дают оставшийся ферросиликохром небольшими порциями в течение 10—15 мин. По проплавлении третьей и четвертой завалок и при нормальном содержании кремния (0,5—1,0%) в сплаве выпускают сплав и шлак. Температура шлака на выпуске

1760°С. Перед выпуском шлак довосстанавливают введением кускового ферросиликохрома. Если взятые пробы покажут повышенное содержание кремния в сплаве, то выпуск задерживается и сплав подвергается рафинированию за счет увеличения длительности выдержки сплава в печи (с дополнительным расходом электроэнергии 5400 МДж (до 1500 кВт-ч) и присадки в расплавленную ванну шихты без ферросиликохрома.

Для ускорения рафинирования ванна должна постоянно перемешиваться за счет сталкивания холодной шихты с бортов печи в расплав. Если указанные меры не обеспечат получения годного сплава, то необходимо слить шлак и начать новую плавку при уменьшении навески ферросиликохрома. Повышение содержания кремния в сплаве может быть вызвано следующими основными причинами:

Признаками низкой основности шлака являются:

Нормальному ходу технологического процесса соответствует содержание оксида хрома в шлаке 3,5—5 %. Повышенное содержание оксида хрома в шлаке свидетельствует о холодном ходе печи, недостатке извести или ферросиликохрома. Выпуск сплава и шлака по этой технологии производится через сливной носок или летку в стальной ошлакованный ковш. Для предотвращения разрушения подины (путем сохранения на ней защитного слоя сплава) максимальный угол наклона печи должен составлять 25°. Материальный и тепловой балансы плавки рафинированного феррохрома приведены ниже:

К. п. д. рафинировочной печи составляет 51,2 %. Потери через колошник печи составляют

20% от израсходованной электроэнергии, поэтому значительным резервом снижения удельного расхода электроэнергии является закрытие печей сводом, желательно неохлаждаемым, а также использование горячей шихты. В некоторых случаях начало плавки (до 2/3 по времени) ведут на шлаках пониженной основности. Это снижает содержание углерода в сплаве. Показано снижение содержания углерода в сплаве при заливке в печь жидкого ферросиликохрома. Разливка сплава производится в чугунные или стальные плоские изложницы, покрытые известковым раствором, толщина слитка

100 мм. При разливке феррохрома всех марок наблюдается значительная ликвация примесей, которая снижается с уменьшением толщины слитка. При разливке под шлаком наблюдается следующее изменение состава сплава по высоте слитка толщиной 250 мм:

Значительный интерес представляет грануляция феррохрома по способу «грансхот». Расплавленный металл из ковша выливают на круглую огнеупорную плиту, расположенную над центральной частью ванны с охлаждающей водой. Струя расплавленного металла, ударяясь о плиту, дробится на капли, образующие гранулы, которые охлаждаются при попадании в воду. Около 95 % гранул имеют размер от 2 до 25 мм. Гранулы собирают в воронкообразный контейнер из толстого стального листа, помещенный в ванну. Из контейнера гранулы попадают в сборник и затем непрерывно удаляются из него черпаковым конвейером. Способ характеризуется высокой эффективностью и простотой и способствует значительному уменьшению затрат на разливку и разделку сплава, улучшает санитарно-гигиенические условия и уменьшает потребность в производственной площади. Шлак необходимо сепарировать для извлечения содержащихся в нем корольков сплава. Полученный в результате сепарации тонкий шлаковый порошок используют для нужд литейного и стекольного производства, известкования кислых почв и т.д. Наиболее современным процессом производства низкоуглеродистого феррохрома является метод смешения рудоизвесткового расплава с жидким (или твердым) ферросиликохромом вне печи, обеспечивающий получение сплава с 0,02—0,06 % С при высоких технико-экономических показателях. Технологическая схема процесса приведена на рис. 52.

В наклоняющейся электропечи мощностью 10—15 МВА получают из хромовой руды (концентрата) и извести рудоизвестковый расплав, содержащий

30% Cr₂O₃, 7—8% MgO, 7-8% Al₂O₃, 10-12% FeO, 1—3 % SiO₂ и 40—45 % CaO. Такой расплав обладает довольно большой активностью при восстановлении кремнием и содержит достаточное количество CaO для связывания образующегося кремнезема в двухкальциевый силикат. Расплав сливают в ковш (смеситель), в который затем заливают вторичный ферросиликохром с

25% Si, из второго ковша. В результате реакции, идущей в условиях большого избытка окислителя, получают товарный низкоуглеродистый феррохром, содержащий 0,02—0,06 % С и 2O₃, который во втором ковше смешивают с ферросиликохромом, содержащим

45% Si и 0,01—0,02% С, получаемым в рудовосстановительной печи. В результате смешения в условиях большого избытка восстановителя получают отвальный шлак с 2—3 % Cr₂O₃ и промежуточный ферросиликохром, используемый на первой стадии процесса. Процесс характеризуется очень высоким использованием кремния ферросиликохрома (до 98%) и хрома (до 95%), а также низким расходом извести и электроэнергии. Предложенный для повышения технико-экономических показателей процесса совместный обжиг хромовой руды и известняка и загрузка горячей смеси (

1100°С) в печь для выплавки рудоизвесткового расплава не нашли широкого применения вследствие имеющего место образования настылей и неудовлетворительных санитарно-гигиенических условий. Ожидавшееся снижение температуры плавления рудоизвесткового расплава на практике реализовано не было. Целесообразно получать рудоизвестковые расплавы из руд с пониженным содержанием MgO и повышенным — оксидов железа. На Серовском заводе ферросплавов рудоизвестковый расплав получают в печах мощностью 5—15 MB А. Используют хромовую руду фракции ≤20 мм и известь фракции ≤40 мм.

Характер завалки шихты определяется крупностью и минералогическим составом руды. Мелкую руду в смеси с известью загружают в один прием, кусковую — с повышенным содержанием оксида магния загружают постепенно, иначе крупные куски оседают на подину. Вследствие этого на подине печи скапливается очень вязкий расплав, который плохо выходит из печи. При использовании мелкой руды состав расплава одинаков по глубине ванны печи, в ней образуется гарнисаж, масса выпускаемого расплава и его состав (при стабильном качестве руды) колеблются незначительно (содержание оксидов хрома в пределах ±1 % и колебание массы ≤7 %). Улет руды и извести

22; MgO ∼25; P 0,01—0,03; S ≤0,07.

Расплав выпускают при 1900 °С в футерованный магнезиальным кирпичом ковш. Количество заливаемого в тот же ковш ферросиликохрома рассчитывают, исходя из 100%-ного полезного использования кремния. Тепловой баланс процесса приведен ниже:

Ковш заполняется рудоизвестковым расплавом на 3/4 объема и затем в него заливается жидкий ферросиликохром со скоростью 150—200 кг/мин. При такой скорости заливки реакции быстро распространяются по всему объему ковша, но без выброса расплава из него. Количество задаваемого ферросиликохрома рассчитывают, исходя из стехиометрического соотношения восстановления оксидов хрома и железа из расплава. Тепло, выделяющееся в результате экзотермических реакций, используют для проплавления дополнительного (до 30%) количества твердой шихты (или отходов). Для более полного протекания процесса восстановления расплав переливают несколько раз из ковша в ковш. Извлечение хрома из руды

92 %. Уловленная пыль (25—31 % Cr₂O₃; 25—33% CaO; 11—16% SiO₂; 0,2—1,1 % С; 12—16 % MgO; 4—7 % Al₂O₃; 7,1—9,0 % FeO) используется при получении рудоизвесткового расплава. Феррохром имеет кажущуюся плотность

7 г/см 3 и следующий химический состав (Pb, Bi и Cd в сплаве не обнаружены), %: Cr 70—76; Si 0,01—1,0; C 0,02—0,04; P 0,015—6,030; Al2 0,02—0,10; O₂ 0,010—0,040; H₂ 0,0001—0,003. При получении феррохрома смешением расплавов создаются более благоприятные условия для удаления углерода, вносимого жидким ферросиликохромом, чем при обычном силикотермическом процессе в печи, благодаря более высокой температуре процесса и большей активности кислорода вследствие более низкой концентрации кремнезема в расплаве. Содержание кремния в феррохроме можно регулировать количеством задаваемого ферросиликохрома. Более низкое содержание цветных металлов, чем при обычном силикотермическом процессе, объясняется большим испарением их благодаря более высокой температуре процесса. Сплав разливают в металлические поддоны (толщина слитка 70 мм) или в ошлакованную емкость под 250—300 мм слоем шлака (толщина слитка

200—300 мм). Кратность шлака

1,7. Состав шлаков следующий, %; Cr2O3 2—6; CaO 40—47; MgO 8—10; Al2O3 6—8; SiO2 24—28; FeO 0,2; металлических корольков 1—2.

Значительное повышение технико-экономических показателей процесса достигается, благодаря присадке во время смешения твердой шихты необходимого состава. При увеличении расхода восстановителя для получения феррохрома с 3—4 % Si суточная производительность печи увеличивалась на 12,2 %, благодаря повышению использования хрома из рудной части шихты до 83,4 % и дополнительному поступлению хрома из восстановителя. Удельный расход электроэнергии снизился на 12,3 %.

Возможно проведение процесса с использованием дробленого ферросиликохрома (до фракции 10—40 мм). Недостатками работы с дробленым восстановителем являются увеличение потерь при дроблении, дополнительные затраты тепла на нагрев его при восстановлении и более низкая температура процесса, что вызывает повышение содержания углерода в феррохроме. Технико-экономические показатели производства низкоуглеродистого феррохрома различными способами приведены в табл. 73.

Технология получения низкоуглеродистого феррохрома с особо низким содержанием примесей заключается в селективном восстановлении кремнием примесей из рудоизвесткового расплава в попутный металл и последующем восстановлении из рафинированного расплава железа и хрома. Восстановление ведут до получения в расплаве 20—25 % оксида хрома, а затем после осаждения капель попутного металла сливают 50—90 % расплава в другой агрегат, где происходит довосстановление расплава. Феррохром, полученный по данной технологии, имеет следующий состав, %: Cr 81—88; P 0,01—0,14; Со 0,003—0,01; N₂ 0,03—0,09.

Целый ряд хромсодержащих комплексных лигатур может быть изготовлен путем получения рудоизвесткового расплава с оксидами восстанавливаемых металлов и последующего восстановления оксидов из расплава кремнийсодержащим (или алюминокремнийсодержащим) восстановителем. Такие лигатуры могут содержать вольфрам, молибден, ванадий, марганец и другие элементы. В настоящее время этим способом из хромовой руды, бесфосфористого марганцевого шлака и ферросиликохрома в значительных количествах производят хроммарганцевую лигатуру, содержащую, %; Mn 16—55; Cr 30—65; C 0,02—0,05; Si 0,1—2,0; P 0,02—0,043.

В последние годы ЧЭМК совместно с НИИМ было освоено промышленное производство феррохрома с особо низким содержанием углерода, азота и некоторых цветных металлов методом вакуумирования жидкого низкоуглеродистого феррохрома. Плавку ведут в индукционной печи периодического действия, имеющей следующие технические характеристики: мощность преобразователя повышенной частоты 500 кВт; напряжение 1500/750 В; рабочая частота 1 кГц; рабочее давление в плавильной камере 66,6—133,3 Па. Загрузку твердого феррохрома осуществляют за один прием в тонкостенном цилиндрическом контейнере, вмещающем всю садку (

650 кг). В период расплавления поддерживают остаточное давление менее 130 Па, а вакуумирование жидкой ванны ведут при 1640—1680°С и давлении 50—130 Па в течение

1 ч 10 мин. Зеркало ванны при этом спокойное, слабое вскипание наблюдается лишь у стенок тигля. Ванна периодически перемешивается токами промышленной частоты. Длительность плавки 4 ч при расходе электроэнергии на 1 т сплава 4140 МДж (1150 кВт-ч). Разливку сплава ведут максимально быстро при остаточном давлении

1300 Па в горизонтальную стальную изложницу. Слиток толщиной 60—70 мм получается плотным (7,1—7,3 г/см 3 ) с хорошей поверхностью. Потери сплава вследствие испарения в вакууме и в виде мелких брызг

2,7 %; концентрация хрома за время плавки снижается примерно на 1 %. При расплавлении содержание углерода в сплаве понижается с 0,07—0,09 до 0,04—0,06%, дальнейшее его снижение определяется длительностью выдержки в вакууме (рис. 53).

В последние годы на ЧЭМК совместно с НИИМ и УралНИИЧМ освоено производство азотированного феррохрома путем барботажа жидкого сплава азотом в ковшах с пористым днищем. Масса барботируемого сплава достигает 10 т, а содержание азота в нем — 3 %. Дополнительные затраты на азотирование 1 т сплава не превышают 20 руб, а при замене им спеченного азотированного феррохрома экономия достигает 500 руб/т за счет дешевизны сплава и более высокого усвоения азота сталью.

Чистый по углероду и фосфору кремнистый (7—9 % Si) феррохром, используемый при производстве сварочных электродов, может быть получен смешением в ковше низкоуглеродистого феррохрома и ферросиликохрома или непосредственно в рафинировочной печи введением в шлак за 5—25 мин до выпуска плавки ферросиликохрома в количестве, обеспечивающем необходимое содержание кремния. Это обеспечивает извлечение хрома 87—89 % и низкое содержание углерода и фосфора в сплаве. Для легирования стали и чугуна также используются лигатуры типа Si—Cr—Al (например, КХА5: 40—50 % Cr, 20—30 % Si и 2—6 % Al), Cr —W (≥30 % W, Cr — ост.), Ni—Si—Cr (например, НКХ1: 15—35 % Cr, 35—55 % Ni, 1—4 % Mo, 6—20 % Si) и др.

Источник