Углеродистый восстановитель что это

УГЛЕРОДИСТЫЕ ВОССТАНОВИТЕЛИ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ В ПРОИЗВОДСТВЕ ФЕРРОСПЛАВОВ

В процессе развития ферросплавной промышленности были опробованы и применяются самые разнообразные углеродистые восстановители: коксик (кокс-орешек), формованный кокс, полукокс, древесный уголь, антрацит, каменный уголь, пековый и нефтяной кокс, торфяной кокс и древесные опилки. Все эти материалы очень сильно отличаются друг от друга по своим свойствам.

Коксик содержит много мелочи, которую приходится отсевать.

«Орешек коксовый.» ТУ У 322-00190443-120-97

«Кокс каменноугольный класса крупности 25 мм и более» ТУ У 322-00190443-085-97

По показателям качества кокс должен соответствовать нормам и требованиям, указанным в таблице :

Несмотря на широкое распространение, каменноугольный коксик не является наилучшим восстановителем. С целью повышения удельного электрического сопротивления кокса, в шихту углей при коксовании вводят минеральные добавки (кварцит, песок, доломит, известняк). Наилучшие результаты получены при коксовании углей в смеси с 13 % кварцита. При выплавке ФС45 и ФС90 на коксе с 13 % кварцита производительность печей повысилась на 5,6-6,5 % и соответственно снизился расход энергии.

Газовый кокс. полученный из газовых углей, а также полукокс, полученный из некоксующихся длиннопламенных углей, по-видимому, также являются лучшими восстановителями, чем обычный кокс-орешек.( газовый 4,8; полукокс Ангарский низкозольный 296,5)

Удельное электрическое сопротивление полукокса в области низких температур, примерно, на два порядка выше, чем у других сортов кокса, но при нагреве сопротивление его резко падает и достигает значений удельного сопротивления обычных сортов кокса-орешка. Химическая активность полукокса выше обычного коксика-орешка.

Формованный кокс. Кокс-орешек и другие виды кокса по составу и свойствам обладают довольно значительной неоднородностью и, кроме того, содержат много мелочи. Поэтому для устойчивой работы печей желательно иметь однородный по составу и габаритам материал. Таким является формованный кокс, которому можно придать форму шара, диска и т.п.

Торфяной кокс получается при нагреве торфа до 400-600°, о6ладает высоким удельным электросопротивлением, химически активен и является хорошим восстановителем, однако он не применяется в ферросплавном производстве, так как наша коксовая промышленность еще не приступила к производству такого кокса.

Антрацит. Плотный малозольный материал, обладает более низким удельным электросопротивлением (4190 Ом·см) и химической активностью, чем другие восстановители, растрескивается в области высоких температур. В ряде случаев при производстве ферросплавов применяется в смеси с другими восстановителями (древесный уголь и др.).

Каменные угли имеют значительно более высокое удельное электрическое сопротивление, чем другие восстановители, но содержат чрезвычайно много летучих и смолистых веществ, которые конденсируются на колошнике печи, засмаливают электрододержатели, газоходы и т.п., что сильно затрудняет работу печи. Кроме того, при нагреве они легко растрескиваются. В связи с этик каменные угли не нашли себе применения при выплавке ферросплавов.

Древесный уголь применяется только в случаях, когда требуется малозольный восстановитель с высокой химической активностью, например, при выплавке кристаллического кремния, силикокальция, 90% ферросилиция. Обычно древесный уголь применяется в смеси с другими восстановителями.

При переработке древесины получается такое большое количество лигнина, что при его использовании можно будет обеспечить выплавку богатого ферросилиция и силикокальция древесноугольным восстановителем.

Пековый кокс получается при коксовании каменноугольного пека. Содержит мало золы и летучих, является хорошим восстановителем, но из-за дороговизны применяется в ограниченных размерах. (3,12·10 6 Ом·см)

Древесные опилки. В последнее время некоторые ферросплавные заводы, с целью повысить электрическое сопротивление печи, сделать шихту более газопроницаемой, начади применять в шихту древесные опилки. Понятно, что роль такого материала является второстепенной.

Источник

Углеродистые восстановители, углеродотермические процессы, выплавка ферросплавов, выплавка высокоуглеродистого ферромарганца

Выплавка ферромарганца

Основным компонентом при выплавке ферросплавов является марганцевая руда. В природе чистый марганец встречается редко в основном в соединении с другими элементами. Поэтому чтобы извлечь максимально чистый марганец, металлурги применяют метод восстановления его углеродом. Реакция проходит по формуле:

Углерод — считается самым универсальным восстановителем. Во-первых, он чаще всего встречается в природе и считается самым доступным элементом. Во-вторых, при правильных температурных режимах, возможно, восстановить практически все элементы. При росте температуры сродство углерода увеличивается с кислородом, в то время как у большинства элементов сродство с кислородом идет на спад.

В качестве восстановителя используются различные углеродистые материалы. По своим техническим характеристикам самым популярным является коксовый орешек (отсев металлургического кокса) с содержанием золы – до 11%, влаги – до 20%.

В основном на производстве применяют коксовый орешек фракции 10—25 мм, 8—25 мм. Также возможно использование других видов углеродистых материалов, таких как коксовая мелочь, кокс доменный, кокс нефтяной, кокс пековый электродный. Также в качестве эксперимента для возможности экономии производят замены 30% части коксового орешка на антрацит.

Технология получения высокоуглеродистого ферромарганца

Производство ферромарганца с высоким содержанием углерода осуществляется двумя методами:

При выплавке высокоуглеродистого ферромарганца применяют такие шихтовые материалы:

Плавка ведется при температуре до 1800 ⁰С, непрерывным методом с периодическим выпуском расплава.

Преимущества и недостатки углеродных восстановителей

Источник

Углеродистый восстановитель что это

к.т.н. Толымбекова Л.Б., к.т.н. Жунусов А.К.

Инновационный Евразийский университет, Казахстан, Павлодарский государственный университет, Казахстан

Применение углеродистых восстановителей в ферросплавной промышленности

Режим работы рудовосстановительной ферросплавной печи во многом определяется свойствами углеродистого восстановителя: реакционной способностью, гранулометрическим составом и электрическим сопротивлением.

Качество выплавляемых ферросплавов определяется содержанием вредных примесей в восстановителе. При выплавке высокоуглеродистого феррохрома металлургический коксик можно использовать при содержании серы в нем не более 0,5 %.

Мировая потребность в коксе на 85 % определяется его расходом в черной металлургии. При этом потребность в коксе в мире и промышленно развитых странах оценивается в 360 и 200 млн. т/год [6]. Возможности совершенствования традиционного процесса производства кокса весьма ограничены. На стадии разработки и производственных испытаний находятся новые способы коксования углей. Система коксования на реакторах Джамбоу с предпосылкой реализации концепции низкозатратного коксового минизавода [7]; коксование на коксовых печах без улавливания химических продуктов и с комбинированием с установками утилизации теплоты отходящих газов для производства электроэнергии [8, 9]; процесс производства формованного кокса путем прямого нагрева в непрерывном режиме [6]. Однако, внедрение этих способов коксования углей в производство в ближайшей перспективе не предвидится.

Невысокие затраты на добычу слабоспекающихся углей открытым способом и низкие транспортные расходы обеспечивают стоимость единицы углерода в 1,3-1,5 раза меньше в сравнении с коксовым орешком. В последние десятилетия уделяется большое внимание подбору и испытанию новых эффективных углеродистых восстановителей для производства ферросплавов. Например, на Серовском заводе ферросплавов (Россия) выполнен значительный комплекс работ по использованию новых видов углеродистых восстановителей, оптимизации параметров электропечей. Были исследованы и внедрены в производство нетрадиционные виды углеродистых восстановителей: полукокс из углей Черемховского месторождения, полукокс из углей Кузбасса, тощие и жирные угли, отходы графитизации электродов [10].

Одним из простых и наиболее близким к практической реализации вариантов расширения сырьевой базы углеродистых восстановителей является использование смесей обычно применяемого восстановителя (коксика) с нетрадиционным углеродистым восстановителем, например антрацитом. Согласно [11], критерием целесообразности применения заменителей коксового орешка в металлургии следует считать техническую и экономическую доступность заменителя. Антрациты, применяемые в качестве восстановителя без предварительной термической обработки, должны отвечать ряду требований: иметь низкое содержание и благоприятный химический состав золы, невысокий выход летучих веществ, достаточную термическую стойкость и прочность, низкую графитизируемость, высокие удельное электросопротивление при температурах процесса и реакционную способность, оптимальную крупность [12, 13]. Антрацит по сравнению с коксом обладает повышенным (в 1000-1500 раз) удельным электросопротивлением, что является его преимуществом [14]. Подобные же требования предъявляются и к другим нетрадиционным углеродистым восстановителям (каменным углям, полукоксам и др.), перспективным в качестве частичных заменителей коксового орешка. Антрацит значительно дешевле кокса и хотя в составе антрацита меньше твердого углерода, его применение позволит получить значительную экономию дефицитного сырья.

Интенсивный рост мировой добычи антрацита показывает увеличение интереса промышленности к данному высококачественному виду углеродного сырья. Освоение новых технологий позволяет более полно использовать потенциал антрацитов в различных отраслях промышленности.

По данным Министерства энергетики и минеральных ресурсов Республики Казахстан (РК) в на­стоящее время крупнейшими производителями угля в республике являются ТОО «Богатырь Аксес Комир» (ТОО «БАК»), ОАО «Евроазиатская энергетическая корпорация» (ЕЭК), «Майкубен-Вест», угольный департамент (УД) АО «АрселорМиттал Темиртау» и УД «Борлы» ТОО «Корпорация «Казахмыс». На них приходится 87,7 % добычи угля в РК [15].

Основными поставщиками (порядка 90 %) антрацитов России являются Красногорский разрез («Мечел», Кузбасс), «Сибирский Антрацит» (Горловский бассейн, Новосибирская область). Антрациты Горловского угольного бассейна имеют уникальные качественные характеристики, что позволяет их отнести при экспортных поставках к классу UHG ( Ultra High Grade Quality ) [16].

Список использованных источников

1. Чумарова И.В. Производство кремнистых ферросплавов за рубежом // Бюлл. ин-та Черметинформация. – 1977. – Серия 5. – Вып.1. – С.8-9.

3. Похвиснев А.Н. Поведение серы при получении кокса // Известия ВУЗов, черная металлургия. – 1963. – № 7. – С. 33-37.

4. Афонин С.З., Юсфин Ю.С., Муринец С.В. Энергосбережение в черной металлургии // Металлург – 1998. – № 8. – С.34-37.

5. Афонин С.З.. Юсфин Ю.С., Торгашев А.В. Продается дым отечества // Металлы Евразии. – 1998. – № 4. – С. 96-99.

6. International Coal Report. – 1996. – № 405. – Р. 16-20.

9. С oal Trans. Int. – 2000. – v. 15. – № 1. – P. 20-24.

10. Лекомцев В.П., Ocтровский Я.И., Кириченко Н.Ф. Серовский завод ферросплавов в канун 300-летия уральской металлургии // Сталь. – 2001. – № 9. – С. 64-67.

11. Толымбеков А.М. Опытно-промышленные испытания на Аксуском заводе ферросплавов технологии выплавки высокоуглеродистого феррохрома с применением энергетических углей // Материалы Межд. научн. практ. конф. «Комплексная переработка минерального сырья». – Караганда: Изд-во КарГУ, 2008. – С. 261-268.

12. Рысс М.А. Производство ферросплавов. – М.: Металлургия, 1985. – 344 с.

13. Гасик М.И., Лякишев Н.П., Емлин Б.И. Теория и технология производства ферросплавов. – М.: Металлургия, 1988. – 784 с.

14. Мизин В.Г., Серов Г.В. Углеродистые восстановители для ферросплавов. – М.: Металлургия, 1976. – 272 с.

15. Бутырина Е. На фоне роста цен на нефть и газ уголь в обозримом будущем останется привлекательным энергоносителем // Панорама. — № 47. — 2007. — 7 дек. — С. 12.

16. Твердов А. А., Никишичев С. Б., Рынки и основные направления использования антрацитов // Глобус. — № 3 (22). — Июль 2012.

Источник

Углеродистый восстановитель для производства технического кремния и способ его получения

Владельцы патента RU 2713143:

Изобретение относится к области металлургии, в частности, к способам получения углеродистых восстановителей и может быть использовано для получения металлов и сплавов восстановительной плавкой в электрических рудовосстановительных печах.

Известен способ получения брикетированной смеси для получения кремния (патент RU 2528666, С01В 33/025, опубл. 20.09.2014 г.), включающий в себя смешение кремнеземсодержащего сырья и углеродосодержащего вещества растительного происхождения (опилки, отходы деревообработки и т.д.), их брикетирование для получения брикетов, которые подвергают термическому пиролизу без доступа кислорода до полного удаления летучих веществ. Недостатком является низкая прочность, низкий фиксированный углерод и высокие затраты на получение брикетов.

Известен способ получения карбонизата (рексил) (патент KZ 23615 от 20.01.2010 г.) из неспекаемых каменных углей, которые подвергаются термической обработке при высокой температуре в инертной атмосфере без доступа воздуха. Недостатком данного способа является необходимость подбора исходного сырья для получения карбонизата, а именно, малозольных каменных углей с низким содержанием вредных примесей, которые после термообработки полностью переходят в карбонизат.

Известен способ получения шихты для выплавки чистого кремния (патент RU 2424341, С22С 33/04, С01В 33/025, опубл. 20.07.2011 г.), заключающийся в смешении аморфного диоксида кремния с углеродсодержащим восстановителем в виде сажи в соотношении 1:1,5 и геля кремниевой кислоты с последующим изготовлением гранул или брикетов различной формы, которые сушат и обжигают при температурах 900-1200°С. Недостатком такого способа получения шихты является высокая стоимость сажи, повышенные потери диоксида кремния.

Известен способ переработки углеродсодержащего сырья с получением восстановителя для производства технического кремния (патент RU 2666420, С10В 49/10, опубл. 07.09.2018 г.), включающий термообработку углеродсодержащего сырья в кипящем слое при температуре 700-850°С посредством скоростного дутья смесью воздуха и водяного пара с обеспечением перехода железосодержащих соединений в углеродсодержащем сырье в магнитную форму, охлаждение полученного восстановителя и его последующую магнитную сепарацию в течение 100-120 часов непосредственно после стадии охлаждения, при величине индукции магнитного поля не менее 1, 1 Тл; а в качестве углеродсодержащего сырья используют бурый уголь с содержанием железа в золе не более 5%. Недостатком данного способа является аппаратурная сложность и высокая энергоемкость переработки углеродсодержащего сырья.

Известен способ брикетирования углеродных восстановителей (патент RU 2669940, C10L 5/06, C10L 5/00, C10 L5/10, C10L 5/14, C10L 5/16, С01В 33/025, С22В 5/10, опубл. 17.10.2018 г.), при котором используется преимущественно буроугольный или каменноугольный полукокс (кокс), включающий смешение связующих материалов с полукоксом (коксом), прессование и сушку брикетов, а в качестве связующих материалов используют комбинированное связующее, содержащее высокотемпературный и низкотемпературный компоненты, причем сначала смешивают углеродный восстановитель с высокотемпературным компонентом, затем добавляют низкотемпературный компонент, при этом в качестве высокотемпературного компонента используют кубовые продукты переработки нефти в виде смолы пиролиза или каталитического газойля в количестве 25-30 масс. %, а в качестве низкотемпературного компонента используют органические вещества в виде раствора клейковины или мелассы в количестве 70-75 масс. %, при соотношении смеси комбинированного связующего и полукокса (кокса) составляет 1:2. Недостатком данного способа является применение компонентов, прошедших термическую обработку перед прессованием, что снижает качество брикетированного восстановителя из-за значительного содержания примесей.

По технической сущности, по наличию общих признаков, данное техническое решение принято в качестве ближайшего аналога заявленного углеродистого восстановителя.

Известен способ брикетирования полукокса (патент RU 2376342, C10L 5/12, опубл. 20.12.2009 г.), преимущественно буроугольного, предусматривающего стадии подготовки исходных компонентов: измельчение полукокса до размеров 0-7 мм, смешение полукокса с гашений известью с водоизвестковым отношением 3:1 или 5:1, прессование, пропитку брикетов жидким стеклом и сушку. Недостатком является высокое содержание золы и нежелательных примесей, в частности, железа, что ограничивает объемы применение брикетов-восстановителей при получении технического кремния высших сортов.

По технической сущности, по наличию общих признаков, данное техническое решение принято в качестве ближайшего аналога заявленного способа получения углеродистого восстановителя.

В основу изобретения поставлена задача повышения качества технического кремния и возможность замены дефицитных и дорогих восстановителей при производстве кремния. Техническим результатом является снижение количества примесей в углеродистом восстановителе, в частности, понижение содержания железа в нем.

Технический результат достигается за счет того, что углеродистый восстановитель включает обогащенный бурый и/или каменный угли и/или полукокс бурого и/или каменного углей, при этом дополнительно содержит нефтяной кокс и/или древесный уголь и связующее при следующем соотношении компонентов, мас. %:

обогащенный бурый и/или каменный угли и/или

Технический результат достигается также за счет того, что в способе получения углеродистого восстановителя, включающем стадии подготовки исходных компонентов, смешивание, формирование брикета и сушку, новым является то, что на стадии подготовки исходных компонентов бурый и/или каменный угли предварительно подвергают рентгенорадиометрическому обогащению, на стадии смешивания углеродистых материалов в смеситель вначале загружают обогащенный бурый и/или обогащенный каменный угли и смешивают, и/или загружают полукокс бурого и/или каменного углей, с добавлением нефтяного кокса и/или древесного угля, и смешивают со связующим для формирования брикета углеродистого восстановителя.

Изобретение характеризуется частными случаями его выполнения. Так, используемые углеродистые материалы применяют фракцией менее 5 мм. Необходимые углеродистые материалы загружают в смеситель в зависимости от их плотности, а именно: обогащенные угли, нефтяной кокс, полукоксы, древесный уголь.

Для получения технического кремния, отвечающего современным требованиям (с низким содержанием примесей, в том числе и железа), применяемые углеродистые восстановители должны вносить не более 1 кг железа на 1 тонну углеродистого материала.

На первом этапе обогащения углей подбирают диапазон излучения первого уровня, обеспечивающий минимальное содержание железа в продукте обогащения. Если заданный параметр не достигнут, полученный продукт подвергают рентгенорадиометрическому обогащению с излучением второго уровня с целью получения концентрата, более чистого по содержанию железа.

Полученные продукты и после обогащения могут не достигать содержания железа, соответствующего требованиям к восстановителям для получения кремния. Поэтому при использовании в качестве углеродистого восстановителя обогащенного бурого и/или каменного угля и/или полукокса бурых и/или каменных углей для снижения количества примесей, вносимых перечисленными материалами, к данным углеродистым восстановителям добавляют нефтяной кокс и/или древесный уголь в количестве, обеспечивающем снижение количества примесей в композиции углеродистых восстановителей.

После обогащения, для повышения химической активности восстановителей каменные и бурые угли подвергают термической обработке для получения полукоксов.

Обогащенные угли, продукты их термической обработки и другие восстановители перед смешиванием измельчают до фракции менее 5 мм для обеспечения равномерного перемешивания и повышения прочности брикетов.

После составления композиции углеродистых восстановителей из обогащенного бурого и/или каменного угля и/или полукоксов бурых и/или каменных углей, нефтяного кокса и/или древесного угля со связующим, проводят формирование брикета и его сушку, после чего используют в качестве углеродистого восстановителя. В качестве связующего используют различные органические и/или минеральные материалы, обладающие свойствами создавать монолитные структуры.

Поскольку указанные материалы обладают различной плотностью и, как следствие, разной насыпной массой, для более равномерного их распределения в брикете, в начале в смеситель загружают более плотные материалы: обогащенный каменный и/или бурый уголь, нефтяной кокс, смешивают, затем полукоксы, древесный уголь и связующее, формируют брикеты, подвергают сушке и используют в восстановительных процессах. В этом случае не происходит разделения материалов по плотности и, как следствие, по химической активности материалов. Равномерное распределение по сечению брикета составляющих брикет материалов повышает потребительские свойства полученного углеродистого восстановителя.

Примеры осуществления способа

Пример 4. В композиции из обогащенного каменного угля, с содержанием железа 1,86 кг/т (концентрат №1 из примера 1), нефтяного кокса и связующего, взятых в пропорции: каменный уголь 35,0 мас. %, нефтяной кокс 64,0 мас. % и связующее 1,0 мас. %, сформировали брикет. Содержание железа в брикете составило 0,683 кг/т.

Пример 5. В композиции из обогащенного каменного угля (концентрат №1 из примера 1), нефтяного кокса и связующего, взятых в пропорции: каменный уголь 49,0 мас. %, нефтяной кокс 50,0 мас. % и связующее 1,0 мас. %, сформировали брикет. Содержание железа в брикете составило 0,937 кг/т.

Пример 6. Обогащенный каменный уголь (концентрат №1 из примера 1), нефтяной кокс и связующее для получения брикета применили в следующей пропорции: каменный уголь 60,0 мас. %, нефтяной кокс 39,0 мас. % и связующее 1,0 мас. %. Содержание железа в брикете составило 1,136 кг/т. Полученный брикет не соответствовал требованиям по содержанию железа.

Пример 7. Из полукокса бурого угля, полученного из концентрата №2 из примера 2, с содержанием железа 1,65 кг/т, нефтяного кокса и связующего, взятых в пропорции: полукокс бурого угля 50,0 мас. %, нефтяной кокс 49,0 мас. % и связующее 1,0 мас. %, сформировали брикет. Содержание железа в брикете составило 0,855 кг/т.

Пример 8. В композиции из полукокса каменного угля, с содержанием железа 1,8 кг/т, нефтяного кокса, древесного угля, связующего, взятых в пропорции: полукокс 50,0 мас. %, нефтяной кокс 19,0 мас. %, древесный уголь 30,0 мас. % и связующее 1,0 мас. %, сформировали брикет. Содержание железа в брикете составило 0,988 кг/т.

Пример 9. Из обогащенного каменного, обогащенного бурого угля, нефтяного кокса и связующего в смесителе сформировали брикет. При изучении брикета отмечено равномерное распределение материалов по сечению брикета.

Пример 10. Обогащенный бурый уголь, полукокс бурого угля, нефтяной кокс, древесный уголь загрузили в смеситель, перемешали, добавили связующее и получили брикет. При анализе брикета выявлено разделение, неравномерное распределение по сечению брикета, бурого угля, нефтяного кокса и полукокса с древесным углем. Т.е. получали разделение материалов внутри смесителя по плотности материалов.

Пример 11. Обогащенный каменный уголь, нефтяной кокс загрузили в смеситель, перемешали, загрузили полукокс бурого угля, древесный уголь, добавили связующее, перемешали и сформировали брикет. Провели анализ брикета, показавшее равномерное распределение материалов по сечению брикета.

Оптимальным соотношением в брикете углеродистых восстановителей, состоящих из обогащенного бурого и/или каменного углей и/или полукокса бурого и/или каменного углей, нефтяного кокса и/или древесного угля является соотношение компонентов, мас. %:

обогащенный бурый и/или обогащенный каменный угли и/или

Оптимальным способом получения углеродистого восстановителя, который содержит обогащенный бурый и/или обогащенный каменный угли и/или полукокс бурого и/или каменного углей, нефтяной кокс и/или древесный уголь, связующее, является способ, включающий стадии подготовки исходных компонентов, смешивание, формирование брикета и сушку, где на стадии подготовки исходных компонентов бурый и/или каменный угли предварительно подвергают одностадийному или двухстадийному рентгенорадиометрическому обогащению, а на стадии смешивания углеродистых материалов в смеситель вначале загружают обогащенный бурый и/или обогащенный каменный угли и смешивают, и/или загружают полукокс бурого и/или каменного углей, с добавлением нефтяного кокса и/или древесного угля, и смешивают со связующим для формирования брикета углеродистого восстановителя, причем при загрузке необходимых углеродистых материалов учитывается их плотность.

1. Углеродистый восстановитель, содержащий обогащенный бурый и/или обогащенный каменный угли и/или полукокс бурого и/или каменного углей, отличающийся тем, что дополнительно содержит нефтяной кокс и/или древесный уголь и связующее при следующем соотношении компонентов, мас. %:

2. Способ получения углеродистого восстановителя по п. 1, включающий стадии подготовки исходных компонентов, смешивание, формирование брикета и сушку, отличающийся тем, что на стадии подготовки исходных компонентов бурый и/или каменный угли предварительно подвергают рентгенорадиометрическому обогащению, на стадии смешивания углеродистых материалов в смеситель вначале загружают обогащенный бурый и/или обогащенный каменный угли и смешивают и/или загружают полукокс бурого и/или каменного углей, с добавлением нефтяного кокса и/или древесного угля, и смешивают со связующим для формирования брикета углеродистого восстановителя.

3. Способ по п. 2, отличающийся тем, что используемые углеродистые материалы применяют фракцией менее 5 мм.

4. Способ по п. 2, отличающийся тем, что при загрузке необходимых углеродистых материалов вначале в смеситель загружают более плотные материалы.

5. Способ по п. 4, отличающийся тем, что углеродистые материалы загружают в следующей последовательности: обогащенные угли, нефтяной кокс, полукоксы, древесный уголь.

Источник