Щебень аглопоритовый что это
Аглопоритовый щебень – это искусственный пористый материал, полученный дроблением спеков, образующихся в результате термической обработки гранулированных шихт из алюмосиликатных и силикатных материалов природного происхождения или отходов промышленности методом агломерации. Аглопоритовый щебень применяют в качестве заполнителя при изготовлении конструкционно-теплоизоляционных и конструкционных легких бетонов, а также в качестве утепляющих засыпок.
Структурно-механические свойства сырьевых материалов предопределяют соответствующие методы их подготовки к термической обработке. Для выбора метода подготовки шихты основные исходные сырьевые материалы условно разделяют на следующие три группы: сухие плотные или зернистые материалы – природные глинистые и углесодержащие сланцы от добычи и обогащения угля и топливные кусковые шлаки; рыхлые природные глинистые породы и отходы промышленности – глины, суглинки, супеси, лессы, а так же глинистые углесодержащие отходы добычи и обогащения угля; сухие пылевидные или зернистые материалы – золы от сжигания углей и газогенераторные золы.
В производстве аглопорита преимущественно применяют природные глинистые породы. Добавки выбирают с учетом наличия местных сырьевых ресурсов и характеристик основных компонентов шихты. При избыточном количестве топлива в топливосодержащем сырье в шихту вводят возврат (до 20% по объему), а также горелую ил глинистую породу, а при недостатке топлива – уголь или углесодержащую добавку. Введение в шихту древесных опилок (до 10%) и лигина (до 25% по объему) увеличивают пористость и ускоряют процесс горения топлива и спекания. Добавка сухой золы ТЭС снижает влажность оводнения глин и снижает расход топлива за счет содержащихся в ней прокаленных минералов и несгоревшего углерода. СДБ вводят для улучшения гранулирования и повышения прочности гранул при их транспортировании и обжиге.
Впервые производство аглопорита из глиняного сырья было организовано в 1958 г. в Минске. Технология разработана в Минском НИИСМ. Однако глинистыми породами сырьевая база производства аглопорита не исчерпывается. Очень широко в качестве сырья мот быть использованы различные отходы промышленности, особенно топливосодержащие. Первоочередным резервом для расширения сырьевой базы произ¬водства аглопорита являются отходы углеобогащения, общий выход которых составляет по стране около 80 млн. т в год. Угля в них содержится в среднем до 20%. За счет использования этого топлива себестоимость аглопорита можно снизить примерно на 30%.
Аглопорит (свойства)
Аглопорит — искусственный пористый заполнитель для легких бетонов – продукт дробления шихты, изготовленной методом агломерации (спекания) из глинистых пород или глиносодержащих отходов добывающей промышленности. Алгопорит применяется для производства аглопоритобетона.
Аглопорит представляет собой пористую стекловидную искусственную пемзу с крупными открытыми порами и кавернами диаметром 0,5—2 мм и в отдельных случаях до 20—30 мм и большим количеством закрытых мелких пор диаметром от нескольких микрон до 0,4—0,5 мм. Для получения щебня и песка спекшийся аглопорит дробят и сортируют на нужные фракции.
Плотность аглопорита составляет 2,45—2,8 г/см3, пористость —35—65%, водо-поглощение— 15—35%. В зависимости от объемной насыпной массы аглопоритовый щебень делят на марки: 400, 500, 600, 700 и 800. Его прочность при сдавливании в цилиндре должна быть не менее 4 кгс/см2 для марки 400 и 12 кгс/см2 для марки 800. Потери при прокаливании щебня из аглопорита не должны быть более 3%; щебень должен выдерживать не менее 15 циклов замораживания и оттаивания, а также испытания на стойкость против распада.
Сырье для аглопорита
Основным сырьем для производства аглопорита на действующих предприятиях являются глинистые породы. Пригодные для агломерации глинистые породы (суглинки, супеси, лесс и т. д.) имеются почти повсеместно, поэтому производство аглопо-рита из местного сырья можно организовать в различных районах, где требуется этот строительный материал.
Однако глинистыми породами сырьевая база производства аглопорита не исчерпывается. Очень широко в качестве сырья могут быть использованы различные отходы промышленности, особенно топливосодержащие.
Свойства алгопорита
На основе технологических исследований было организовано производство аглопорита из топливных шлаков, зол, отходов добычи сланцев и угля.
Использование таких отходов выгодно и перспективно. Топлива, содержащегося в них, как правило, достаточно для ведения процесса агломерации. Важно только усреднить сырье по содержанию топлива и затем, если его не хватает, добавить при подготовке шихты, а если содержится больше, чем требуется для процесса агломерации (что более вероятно), добавить к топливосодержащим отходам глинистое сырье.
Керамзитовый и аглопоритовый щебень
Керамзитовый щебень. Фото Грунтовозов
В списке наиболее востребованных сыпучих материалов щебень нередко занимает первую позицию. Без него сложно представить реализацию многих проектов в различных сферах деятельности: строительство, дорожные работы, ландшафтный дизайн, благоустройство территории, производство. Поэтому многие современные производители и поставщики предлагают щебень в широком ассортименте.
Потенциальным покупателям предоставляются различные виды щебня, два из которых подробно рассмотрены в статье.
Керамзитовый
Керамзит представляет собой искусственный материал, получаемый посредством обжига легкоплавкой глины, обладающей экологической безопасностью и не имеющей в составе примеси и добавки. Производство керамзита осуществляется в печах при высоких температурах и давлении. В процессе производства глина закипает, появляются пузырьки, внешняя оболочка плавится. В результате создаются округлые коричневые гранулы с ровной и гладкой поверхностью и пористой структурой. Наиболее крупные гранулы дробят на щебень. Также из керамзита производят песок и гравий.
Керамзитовый гравий. Фото Грунтовозов
Керамзитовый щебень представляет собой строительный материал, получаемый путем дробления крупнофракционного керамзитового гравия. В результате образуются зерна прямоугольной и кубической форм с острыми гранями. Для понимания специфики производства щебня следует ознакомиться с процессом изготовления керамзитового гравия, на практике именующийся «керамзитом», для выпуска которого существует четыре способа, различающиеся этапом подготовки:
1) Сухой метод подходит для идеально чистого сырья без примесей и с высоким показателем вспучиваемости, которое на практике встречается крайне редко. Глиняная масса сразу же, без подготовки помещается в установку. Метод отличается экономичностью и простотой реализации.
2) Мокрый или шликерный метод применяется для сырья с примесями и неоднородной структурой. Перед обжигом глиняная масса смешивается с водой в пропорции 1 к 1, а уже потом подается в установку. Метод отличает энергозатратностью, но обеспечивает переработку сырья невысокого качества.
3) Пластический метод также подходит для сырья с примесями, которое увлажняется и подается на резку. Несмотря на дороговизну метод наиболее распространен, так как в результате получается качественная продукция.
4) Порошково-пластический метод является аналогом пластического, отличается он только тем, что перед увлажнением глиняную массу перемалывают в «муку», что позволяет внести в сырье добавки.
Подготовленная в соответствии с одним из методов глина подается в печь, раскручивается и прогревается. При температуре в 1100 градусов глина переходит в пиропластичное состояние и вспучивается. Затем гравий отправляется на обжиг, вальцовку, сортировку по фракциям размером от 5 до 40 мм. Фрагменты более 40 мм. дробятся и получается керамзитовый щебень, обладающий следующими основными характеристиками:
А) Прочность измеряется в мегапаскалях (МПа), демонстрирует способность материала выдерживать нагрузки без разрушения. Для керамзитового щебня показатель варьируется в пределах от 0,5 до 8 МПа, что соответствует маркам от М300 до М800.
Б) Морозостойкость — способность щебня к многократному замораживанию и оттаиванию без существенных потерь массы. В соответствии с данным показателем различают несколько марок. Морозостойкость обозначается буквой «F» и цифрой, обозначающей количество циклов заморозки/оттаивания. Для керамзитового щебня — это от F15 до F50.
В) Радиоактивность измеряется в Бк/кг (беккерель на килограмм). Различают три класса радиоактивности. Керамзитовый щебень относится к первой, показатель не превышает 370 Бк/кг.
Керамзитовый щебень 5-10. Фото Грунтовозов
Г) Насыпная плотность демонстрирует соотношение массы щебня к объему, измеряется в килограммах на один кубический метр. Для керамзитового щебня показатель не превышает 800 кг/куб.м.
Д) Адгезия — способность материала «сцепляться» с вяжущими веществами. Керамзитовый щебень обладает высокой адгезией, что также позволяет сделать вывод о низкой лещадности, т.е. малом проценте содержания в массе игольчатый и пластинчатых частиц.
Важными положительными характеристиками являются низкая теплопроводность, минимальный процент водорастворимых сернистых и сернокислых соединений, устойчивость к воздействию агрессивной окружающей среды, невосприимчивость к горению.
Для классификации щебня используется размер фракций, клиентам предоставляется материал 5-10; 10-20 и 20-40. Керамзитовый щебень различных видов находит применение:
Аглопоритовый: что это за материал и не только
Аглопорит представляет собой искусственный пористый материал, исходным сырьем для производства которого служат глинистые породы и грунты: суглинок, супесь и лесс или различные отходы промышленности, в том числе и топливосодержащие. Производственный процесс включает следующие этапы:
Материал реализуется в форме песка, гравия и щебня. ГОСТ 32496-2013 предоставляет следующее определение для аглопоритового щебня — «Искусственный пористый заполнитель, полученный спеканием песчано-глинистых пород на решетках агломерационной машины непрерывного или переменного действия».
Аглопорит и щебень из него обладают следующими особенностями и характеристиками:
Данные характеристики способствуют активному применению аглопоритового щебня в качестве заполнителя для легких бетонов, для обустройства теплоизоляционных засыпок.
Другие виды
Фракции известнякового щебня. Фото Грунтовозов
Выпускаемых предприятиями видов щебня достаточно много, некоторые из них вызывают особый интерес:
Где купить
На официальных сайтах производителей и поставщиков, некоторые представлены здесь, содержится полная информация о возможностях покупки различных видов щебня.
Аглопорит
Основным сырьем для производства аглопорита служат глинистые породы: непластичные, тощие, запесоченные глины и суглинки. Сырьевая база аглопорита может быть расширена за счет использования зол и шлаков ТЭС, углесодержащих шахтных пород, отходов, получаемых при углеобогащении, добыче и переработке горючих сланцев. По классификации, предложенной М.П. Элинзоном, все виды сырья, используемого для производства аглопорита, можно разделить на три группы: к первой относится сухое, плотное или зернистое сырье (топливные шлаки, сланцеватые шахтные или глинистые породы); ко второй — рыхлые горные породы естественной или повышенной влажности (шахтные глинистые породы, глина, суглинки, супеси); к третьей — сухие пылевидные материалы (преимущественно золы ТЭС). Шихту для спекания приготовляют двумя способами: сухим (сырье первой группы) и влажным с последующей грануляцией (сырье второй и третьей группы).
В основу развития технологии производства аглопорита положены результаты исследований, проведенных В.Н. Бурмистровым, С.Г. Васильковым, X.Р. Гринштейн, С.М. Ицковичем, Л.К. Петровым, Л.Н. Поповым.
Производство аглопорита осуществляется спеканием (агломерацией) на колосниковой решетке сырьевой шихты, в составе которой имеется или специально вводится твердое топливо. Режим спекания следующий: быстрый подъем температуры в спекаемом слое (в течение 3—4 мин шихта нагревается до 1400—1500° С); кратковременное пребывание спекаемого материала в зоне максимальных температур (1—3 мин).
В результате разрежения, создаваемого в вакуум-камерах, расположенных под колосниковой решеткой, воздух интенсивно просасывается через слой шихты и имеющееся в ней топливо сгорает. Зона горения перемещается сверху вниз и одновременно смещается в направлении движения ленты. Газы, образующиеся при сгорании топлива, проходя через нижележащие слой, подогревают и подсушивают их (рис. 2.4).
На движущуюся леи ту машины загружают шихту слоем 200—300 мм. В процессе спекания она проходит через четыре зоны: испарения влаги из шихты (I), подогрева шихты (II), спекания и вспучивания шихты (III), охлаждения аглопорита (IV). Каждый слой шихты подвергается температурным воздействиям: нагреву до 1400—1600°C за 3—4 мин (при расходе топлива 8—10% массы сухой шихты); изотермическому прогреву при 1400—1600°C в течение 1—3 мин; охлаждению до 600—800°C за 3—5 мин. Полученный спекшийся корж на выходе из машины разламывается на части и направляется на дальнейшее дробление и сортировку.
Производительность машины зависит от скорости спекания сырья, которая определяется видом сырья и составом шихты и изменяется от 5 до 20 мм/мин.
Рассмотренная схема агломерации, при которой воздух за счет разрежения под колосниковой решеткой просасывается сверху вниз, не является единственной. По ряду показателей скорости спекания и скорости охлаждения более эффективным может быть дутьевой способ. В этом случае шихту загружают на ленту машины в два приема. Вначале укладывают первый слой толщиной около 50 мм, который зажигается под горном. В зоне зажигания газы отсасываются вниз под решетку при разрежении до 50 мм вод. ст. Непосредственно за горном загружают основную массу шихты непрерывным питателем (рис. 2.5). На этом участке и далее, в направлении движения ленты, под решеткой создается повышенное давление, в результате чего воздух проходит через шихту снизу вверх, обеспечивая подсушку и спекание вышележащих слоев. В конце зоны спекания и на участке охлаждения спекшегося аглопорита давление увеличивается до 200—300 мм вод. ст.
Сопоставляя технологические схемы изготовления керамзита и аглопорита, рассмотрим особенности обжига этих двух заполнителей, поскольку обжиг является основным процессом в производстве заполнителей (табл. 2.3).
Характерная особенность агломерации заключается в том, что топливо сгорает непосредственно в спекаемой шихте. Это обеспечивает высокие показатели коэффициента использования топлива и высокую температуру в слое. Кратковременность отдельных этапов агломерации и их высокий температурный уровень позволяют использовать сырье с малым интервалом вспучивания. Продолжительность нахождения его в зоне высоких температур не превышает 1,5—2 мин, что в 7—10 раз меньше, чем при обжиге керамзита.
Наглядное представление о степени интенсификации процесса обжига глин на агломерационной решетке по сравнению с их вспучиванием по вращающейся печи показывают кривые изменения температуры, представленные на рис. 2.6. Результаты ряда исследований показали, что подобная скоростная высокотемпературная обработка сырья приводит к смещению ряда термических эффектов (удаления адсорбционной воды, аморфизации глинистого вещества, диссоциации карбонатов) в область более высоких температур. В толще шихты и непосредственно в самих гранулах преобладает восстановительная газообразная среда, в которой процесс спекания интенсифицируется. Отмеченные факторы положительно сказываются на агломерации слабо вспучивающихся глинистых пород, непригодных для производства керамзита.
Свойства аглопорита должны отвечать требованиям ГОСТ 11991—66 «Щебень аглопоритовый». Аглопоритовый щебень выпускается крупностью от 5 до 40 мм пяти марок по объемной насыпной массе: 400, 500, 600, 700, и 800. В зависимости от марки аглопорита к его прочности предъявляются следующие требования:
Если сравнить эти требования с теми, которые предъявляются к керамзиту (см. табл. 2.2), то оказывается, что прочность керамзитового гравия при одинаковой объемной массе в несколько раз больше, чем аглопоритового щебня. Однако в среднем действительная прочность аглопорита в бетоне примерно в 20 раз больше, чем определенная в цилиндре, а у керамзита она в среднем больше в 5 раз. С учетом этого обстоятельства, связанного с условностью стандартной методики определения прочности заполнителей, керамзит и аглопорит при данной объемной массе имеют примерно одинаковую прочность.
Характерная особенность аглопорита, как и большинства других пористых заполнителей, состоит в том, что при дроблении изменяется не только его размер, но и происходит сепарация по прочности. Чем мельче фракция, тем она тяжелее, но вместе с тем и прочнее. Разрушается аглопорит всегда по наиболее слабым участкам и в первую очередь там, где крупнее поры. У мелких фракций мелкоячеистое строение и большая прочность. Такая самопроизвольная сепарация аглопорита при дроблении и последующем рассеве на фракции приводит к повышению его однородности по объемной массе и прочности, однако выход его снижается.
Щебень аглопоритовый что это
ГРАВИЙ, ЩЕБЕНЬ И ПЕСОК ИСКУССТВЕННЫЕ ПОРИСТЫЕ
Artificial porous gravel, crushed stone and sand. Specifications
Дата введения 1991-01-01
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Государственной ассоциацией «Союзстройматериалов»
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного строительного комитета СССР от 30.08.90 N 75
Изменение N 1 принято Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации, техническому нормированию и сертификации в строительстве (МНТКС) 17.05.2000
Наименование органа государственного управления строительством
Госстрой Азербайджанской Республики
Министерство градостроительства Республики Армения
Минстройархитектуры Республики Беларусь
Комитет по делам строительства Министерства энергетики, индустрии и торговли Республики Казахстан
Государственный Комитет при Правительстве Кыргызской Республики по архитектуре и строительству
Министерство окружающей среды и благоустройств территорий Республики Молдова
Комитет по делам архитектуры и строительства Республики Таджикистан
Госкомархитектстрой Республики Узбекистан
3. Стандарт соответствует СТ СЭВ 5446-85 (в части отбора проб)
5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Обозначение НТД, на который дана ссылка
Номер раздела, пункта
6. ИЗДАНИЕ (май 2007 г.) с Изменением N 1, принятым в декабре 2000 г. (ИУС 5-2001)
Настоящий стандарт распространяется на искусственные пористые гравий (керамзитовый, шунгизитовый, аглопоритовый), щебень (шлакопемзовый, аглопоритовый, керамзитовый) и песок (керамзитовый дробленый и обжиговый, шунгизитовый, аглопоритовый, шлакопемзовый), применяемые в качестве заполнителей при приготовлении легких бетонов по ГОСТ 25820 и силикатных бетонов по ГОСТ 25214, а также теплоизоляционных и звукоизоляционных засыпок.
Стандарт не распространяется на вспученные вермикулит и перлит термолит.
1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
1.2. Основные размеры
1.2.1. Гравий и щебень изготовляют следующих основных фракций:
1.2.2. Песок, в зависимости от зернового состава, подразделяют на три группы:
По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовление песчано-щебеночной смеси с наибольшей крупностью зерен до 10 мм.
1.2.3. Зерновой состав гравия и щебня каждой фракции должен соответствовать указанному в табл.1.